Призначення

Прохідний свердлильно-присадний центр з ЧПК KDT KD-812A з шістьма свердлильними та чотирма фрезерними групами на двох незалежних столах призначений для високошвидкісної обробки заготівок з шести сторін у прохідному режимі, що дозволяє збільшити ефективність обробки. Верстат для серійного виробництва.

Схема свердлильних груп

Робота у складі автоматичної свердлильно-присадної лінії

Відмітні особливості

• Продуктивність 6 заготівок/хвилина;
• Висока швидкість обробки: 140/90/50 м/хв;
• 2 незалежні робочі столи;
• Свердління з 6-ти сторін;
• 3 свердлильні групи (2 зверху + 1 знизу) на кожному столі;
• Два фрезерні вузли (1 зверху + 1 знизу) на кожному робочому столі;
• Присадка дрібногабаритних деталей від 200х45 мм;
• Робота верстата у прохідному режимі;
• Автоматичне визначення ширини деталі;
• Автоматичне позиціонування заготівлі вирівнювачами;
• Візуалізація обробки двосторонньої картки присадки;
• Інтелектуальний пристрій візуального розпізнавання штрихкодів і QR-кодів на кожному робочому столі.

Конструктивні переваги

Завдяки двом незалежним робочим столам можливе оброблення двох панелей одночасно.

Верстат оснащений промисловим комп’ютером на базі Windows. Пульт керування CAD/CAM із можливістю зчитування штрихкодів дає змогу підвищити продуктивність верстата.

Інтелектуальний пристрій візуального розпізнавання штрихкодів і QR-кодів на робочому столі. Автоматично сканує та визначає програму обробки.

На кожному робочому столі встановлено 3 свердлильних груп: 12 – горизонтальних шпинделів, 41 – вертикальний шпиндель (32 – зверху, 9 – знизу) та 2 фрезерні вузли – 1 зверху (5,5 кВт) + 1 знизу (3,5 кВт).

Всього на двох столах встановлено 4 фрезерні шпинделі та 6 свердлильних групна: 106 свердлильних шпинделів (82 вертикальних + 24 горизонтальних).

Верстат може проводити одночасну обробку двох панелей, причому зверху і знизу, в рамках одного робочого циклу завдяки можливості свердління з 6-ти сторін.

4 фрезерні шпинделі – 2x5,5 кВт + 2x3,5 кВт (згори та знизу) для пропилювання прямолінійних та криволінійних пазів.

Автоматичне визначення ширини деталі.

Два автоматичні затискачі надійно фіксують заготовки завдовжки від 200 до 2800 мм і дають змогу виконувати менше перехоплень під час свердління. Це значно збільшує швидкість робочого циклу порівняно з верстатами, оснащеними одним затискачем. Максимальну швидкість збільшено до 140 м/хв.

Мінімальний розмір заготовки становить 200x45 мм, що дає змогу виконувати свердління малогабаритних деталей.

Верхній фрезерний шпиндель оснащений потужним вертикальним притиском із двома притискними пластинами. Він підвищує точність фрезерування та запобігає пошкодженню заготовки.

Позиціонування заготовки на верстаті здійснюється за допомогою автоматичного бокового вирівнювача. Після зчитування штрихкоду боковий вирівнювач наближається до заготовки на максимально близьку відстань відповідно до її розмірів. Заготовка впирається в нульову точку по осі X, а боковий вирівнювач позиціонує її по осі Y. Після цього два пневматичні затискачі переміщують заготовку до робочої зони верстата для подальшої обробки.

Боковий вирівнювач забезпечує точність роботи завдяки фіксації на лінійній напрямній за допомогою двох кареток із підшипниками. Рух здійснюється сервомотором.

Пересувні плити в зоні свердління дають змогу виконувати наскрізне фрезерування. Легке переміщення деталей по столу забезпечується потоком повітря, яке подається спеціальним електричним вентилятором через отвори у верхній частині стола. Це запобігає появі подряпин на нижній поверхні деталі.

Рама верстата розроблена з урахуванням програм САПР, де були розраховані та змодельовані максимально допустимі навантаження та вимоги до конструкції верстата. Зварна рама проходить відпуски для зняття всіх внутрішніх напруг у матеріалі, далі відбувається обробка на п'яти осьовому металообробному верстаті, де фрезеруються всі майданчики та отвори для монтажу вузлів та агрегатів.

Верстат має заднє розвантаження деталей.

Герметична пило- та вологостійка шафа з електронними компонентами від провідних світових виробників винесена із зони обробки, що продовжує термін служби електро-компонентів та забезпечує зручність обслуговування.